鑄造

如果設計時已為部件CAD模型提供檢測特徵，則無需圖紙即可透過PMI資料集直接進行3D測量計畫和檢測。此外，如果需要對工具進行校正（高級CAD建模），則可以透過非接觸ATOS系統獲取的全場幾何形狀，將部件和工具的幾何形狀回饋和調整應用於已有的CAD資料。獲得的3D測量資料還可用于建立逆向工程領域的設計資料。

模擬用於對鑄件過程中的工具注塑、澆注、維持壓強、溫度控制和注塑時間進行計算和視覺化處理。其目的是透過在材料測試期間使用ARAMIS系統預測工藝參數和材料行為，以防止錯誤，並最佳化材料的使用、迴圈週期和機器尺寸。可以使用ATOS系統測量實際部件的幾何形狀，並與類比資料進行數值比較，以最佳化和驗證模擬模型。

3D數位化可在工具製造和維護過程中節省時間和成本。在壓鑄工具和電極、蠟型、陶瓷芯模以及砂芯盒的數控加工過程中，透過比較標稱資料和實際資料提前對每個製造步驟進行控制，可減少反覆運算迴圈，特別是在多腔加工時。在試製過程中，ATOS系統提供3D資料，以鎖定工具校正區域。

透過對蠟模、泡沫模、蠟元件、範本及其相關設備的形狀、尺寸進行系統性控制，保證並提升工具生產、鑄造過程後續步驟的工藝及速度。您可儘早使用ATOS系統控制銑削結果，識別並消除範本和模型設備的錯誤。

對砂或陶瓷等材料的工具和型芯進行測量，以確保工藝品質。利用ATOS系統提供的工具和型芯測量資料，可對半模和型芯進行虛擬元件靜態分析，從而檢測分模表面的偏置、半模適配和形狀以及芯頭間隙。在熔模鑄造中，可以檢查陶瓷工具的壁厚以估計其品質和飛邊形成。

可以以CAD模型或PMI資料集為基礎進行首件檢測，並利用形位公差等功能進行CMM檢測。使用ATOS系統執行的全場3D檢測不會遺漏任何部件區域。在批量生產的品質控制方面，ScanBox等與生產相關的自動化移動測量間可減少廢品和返工時間。部件無須送至遠處的測量室。

透過反投影功能，ATOS 3D感測器可將軟體中的等值線和衝床標記等產品特徵直接映射到實際部件上，從而不再需要重型鑄坯的傳統標記。可實現數控加工的高效部件對齊。此外，3D測量資料還為自我調整加工等自我調整製造過程提供了基礎。