金屬成形

利用ATOS進行全場幾何圖形採集，可以在現有的CAD套裝軟體中對模型、部件和工具幾何圖形進行表面重構和調整。

在設計過程中即可對部件的檢測進行計畫。可提供帶檢測特徵的CAD資料。只需按一下按鈕，ATOS軟體便能利用這些資料進行檢測。

如使用ATOS系統對鑄坯進行數位化處理，則可以更快地銑削由鑄坯生產的成形工具。根據這些資料，數控機床的執行時間最多可縮短50%。

在工具試製過程中，必須檢查試製部件是否符合設計要求。利用ATOS系統，可以對部件進行全面掃描和分析。

工具試製的目的是盡可能快地反覆運算生產出成品工具，以便獲得正確的部件。如使用ATOS系統對工具和試製部件進行數位化處理，便能獲得準確的工具校正值。

如在工具試製階段進行手動修改，工具會偏離設計資料。在ATOS系統的協助下，可以透過表面重構更新CAD資料。

當需要更換損壞的工具或需要鏡像工具型號時，可根據STL資料直接銑制新工具，而無需事先進行表面重構。為此，可利用ATOS系統快速、簡便地對相應工具進行數位化處理。

磨損的工具會產生幾何形狀有缺陷的部件。利用ATOS系統，可以定期檢查工具，及早發現工具的嚴重磨損，及時進行維護。

在工具維修過程中，通常需要焊接材料，並對工具進行反復加工，直到其重新具有正確的形狀。ATOS系統有助於快速定位和修復工具上的磨損區域。

一台衝壓機通常用於生產不同的部件。為此，必須更換壓力機上的工具。透過ATOS系統，便能確保更換工具後生產的部件具有正確的幾何形狀。

如控制工具壓力機的工具參數未調整到最佳狀態，便會導致生產出的部件品質不佳。ARAMIS系統有助於識別壓力機在成形過程中的不當運動。

在工具試製過程中，必須消除因成形而造成關鍵材料缺陷的可能性。使用ARGUS系統可以快速檢測出可見的材料缺陷，從而對工具進行返工。

批量生產的品質保證旨在監控生產過程和減少廢品。透過ATOS ScanBox，檢測過程可以實現自動化和標準化。

在批量生產中，必須透過持續監控來確保生產的工藝可靠性。透過ATOS系統，可以監控生產是否以及如何隨時間發生偏差。

在裝配過程中，物理夾具用於檢查不同部件在安裝時的擬合程度，或單個部件與CAD模型的匹配程度。利用ATOS系統，元件靜態分析可以完全虛擬化進行。

在元件靜態分析中，使用接頭主夾具來檢查單個部件可否連接到子元件。使用ATOS系統時，由於分析虛擬進行，因此無需使用接頭主夾具。