蔡司先進的解決方案和分析大大提高了傳統鍛造工藝的水準，有可能最終提高生產率和首次準確率。

挑戰
鍛造模具對於風扇葉片的生產至關重要。蔡司技術確保模具和隨後的葉片符合要求。

我們的解決方案
蔡司技術擅長以2D和3D數位化方式捕捉和分析葉片的一致性以及模具的壽命和磨損情況，從而提供寶貴的見解。

翼型邊緣精加工過程包括將鍛造機翼（通常具有「方形邊緣」）的前緣和後緣加工成最終形狀。在這一階段，通常還要檢查蜂窩結構或腹板結構的葉片內腔，以確保其完整性。

挑戰
由於扭曲、傾斜和邊緣形狀的組合，測量和檢測任務的要求非常高。與葉片的尺寸相比，測量邊緣上微小特徵的影響具有挑戰性。此外，葉片的尺寸和材料特性也對內部特徵檢測提出了很高的要求。

我們的解決方案

• 以2D和3D數位化方式捕捉和分析整個機翼的一致性，包括複雜的邊緣。
• 蔡司解決方案以高解析度和高精度測量分析邊緣：規則半徑、橢圓形等。
• 蔡司提供用於檢查內部結構的CT解決方案。
  

最後的加工可確保部件適合其最終用途。齒頂間隙對於氣體洩漏到機匣和葉根形狀與風扇盤的準確擬合至關重要。

挑戰
部件的整體尺寸有時超過1.5米，再加上葉根形狀的公差很小，因此需要選擇合適的技術、探頭或感測器。

我們的解決方案
以多功能性著稱的蔡司解決方案具有互補性，可與觸覺三次元量測儀或ATOS ScanBox有效配合使用，為手頭的工作提供一套全面的工具。

AS9102或AS13003等法規和原始設備製造商的要求全面而嚴格，亟需我們關注和遵守。

挑戰
風扇葉片通常被認為是關鍵部件，因為如果在使用中出現故障，會對其造成影響；因此，證明適航性的驗證要求是引擎中最苛刻的。

我們的解決方案

• 高精度觸覺、光學和顯微鏡解決方案，可滿足需要驗證的數千種特性。
• 蔡司Quality Suite有助於高效彙編結果。
• 蔡司INSPECT Airfoil等專用軟體可以有效地鑒定部件圖或其他標準上的每個特徵。

現代製造技術必須與現代分析方法保持一致。碳纖維風扇葉片的生產涉及勞動密集型工藝，主要依靠準確的成形工具和層壓模具來實現關鍵形狀。

挑戰
定期檢查成形模工具磨損情況至關重要。這是保持葉片和機翼整體形狀的關鍵。

我們的解決方案
蔡司技術非常適合以2D和3D數位化方式捕捉和分析模具的一致性、壽命和磨損情況。

纖維鋪設完成後，添加樹脂以提供剛度，然後將部件固化成最終的機翼形狀。

挑戰
最終部件在成形、注塑或塑形過程中自然發生變化。

我們的解決方案
蔡司技術擅長以2D和3D數位化方式捕捉和分析與工具中部件的一致性。這一過程有助於瞭解和實施長期改進措施。

葉根和葉尖的精加工對於實現最佳性能和功能至關重要。葉根形狀的公差要求很小，以確保與圓盤的出色匹配，而葉尖的尺寸對於防止葉片和機匣之間的氣體洩漏至關重要。這種洩漏會導致引擎性能低下。

挑戰
由於部件的整體尺寸通常超過1.5米，而且葉根形狀的公差很小，因此需要仔細選擇合適的技術、探頭或感測器。

我們的解決方案
蔡司技術非常適合以2D和3D數位化方式捕捉和分析部件在工具中和出模時的一致性，以瞭解工藝，從而進行長期改進。

金屬前緣堪稱傑作。其由一塊自由形狀的幾何體組成，並與主碳葉片小心地粘合在一起。

挑戰
驗證金屬邊緣複雜的外部和內部形狀既耗時又昂貴，通常需要專用夾具。

我們的解決方案

• 蔡司光學技術可以測量外部形狀和外形，由於具有虛擬裝夾等功能，因此無需硬夾具。
• 為提高效率而設計的蔡司觸覺技術能以高精度驗證特徵，確保可靠的驗證過程。
  

遵守AS9102和AS13003等法規和OEM要求對於確保全面合規和高標準至關重要。

挑戰
風扇葉片通常十分關鍵，因為如果在使用中出現故障，會對其造成影響；因此，證明適航性的驗證要求是引擎中最苛刻的。

我們的解決方案

• 高精度觸覺、光學和顯微鏡解決方案可滿足驗證所需的眾多基本特徵。
• 蔡司Quality Suite可對結果進行有價值的彙編。
• 蔡司INSPECT Airfoil等專用軟體可以對部件圖或其他標準上的每個特徵進行有效鑒定。